提高效率並減少浪費
JIT的目的
根據需要訂購庫存意味著公司不會持有任何安全庫存 ，並且其庫存水平持續較低。
該策略可幫助企業降低庫存成本 ，提高效率並減少浪費。 JIT要求製造商在對其產品的需求進行預測時非常準確。
即時庫存管理是一種積極的降低成本的庫存管理策略，儘管它也可能導致缺貨。 JIT的目標是通過降低非必要成本來提高公司的投資回報。
存在一些競爭性庫存管理系統，包括短週期製造（SCM），連續流製造（CFM）和需求流製造（DFM）。
JIT 庫存系統代表了一種轉變，即偏離舊式的“即時”策略，即由於需求增加而需要生產更多單位的生產商在庫存和原材料庫存中擁有更大的庫存。
技術的歷史
管理技術起源於日本，通常歸功於豐田。
然而，許多人認為日本的造船廠是第一個開發並成功實施這種方法的船廠。 它的起源被認為有三個方面：日本戰後缺乏現金，缺乏大型工廠和庫存空間以及日本缺乏自然資源。 因此，日本人“傾斜”了他們的流程，JIT誕生了。
關於JIT / TPS的過程和成功的新聞於1977年達到西部海岸，1980年開始在美國和其他發達國家實施。
系統的好處
JIT提供的優勢包括允許製造商縮短生產週期，並在需要時快速輕鬆地轉向新產品。 使用JIT的公司不再需要維護巨大的倉庫空間來存儲庫存。 一家公司不再需要花費大量資金用於生產原材料，因為它只需要訂購它所需要的東西，這就釋放了用於其他用途的現金流量。
豐田汽車使用策略
豐田在20世紀70年代開始使用JIT庫存控制，並花了超過15年時間來完善其流程。 只有在收到客戶的新訂單時，豐田才會下達訂單來購買生產部件。
只要公司保持穩定的生產速度，豐田和JIT的製造業就會取得成功，高質量的工藝和不會導致生產停車的機器故障。 此外，它需要可靠的供應商，能夠始終快速交付部件，並且能夠有效地組裝整合車輛的機器。
潛在風險
JIT庫存可能會導致供應鏈中斷。
只有一家原料供應商出現故障，無法按時交貨，關閉製造商的整個生產流程。 超過公司預期預期的客戶訂單可能會導致部件短缺，從而延遲向所有客戶交付成品。
破壞的一個例子
1997年，愛信公司擁有的製動部件廠發生了一起火災，摧毀了其生產豐田汽車P閥部件的能力。 愛信是豐田的這一部分的唯一供應商，該公司不得不關閉生產數週。 由於豐田的JIT庫存水平，僅僅一天之後，P-Valve零件就耗盡了。
這家公司是該公司的唯一供應商，而且該廠關閉數週的事實可能會對豐田的供應線造成嚴重破壞。
幸運的是，愛信的一家供應商能夠在兩天后重新製造並開始生產必要的P閥。
儘管如此，火災造成豐田損失了近150億美元的收入和7萬輛汽車。 這個問題也流向了其他豐田供應商。 一些供應商被迫關閉，因為汽車製造商不需要他們的零件來完成裝配線上的任何汽車。