使用看板優化供應鏈？ 看板是精益工具還是JIT？
在傳統的看板上，員工使用視覺信號來告知生產過程中需要運行多少。
視覺信號也讓他們知道何時停止或轉換。 該過程將預測的使用量替換為實際使用量，以便很少有在製品（WIP）物料，從而減少庫存。
看板用於實現效率 - 也是六西格瑪的概念。 工作或生產工作進入過程並順利並持續地進行。 該流程減少了WIP，減少了重複工作，並減少了製造過程中的其他延誤。
由於看板實時的視覺信號，生產線上的每個區域都能在恰當的時間拉出足夠的部件或原材料以及過程所需的正確類型的部件。
做這個“拉”的觸發器是看闆卡。 這可以是物理卡或某種電子信號或其他視覺信號（我已經看到生產車間的燈光，例如K-Mart專用的藍光燈）。 為了消除人工錯誤和丟失的卡片，在當今世界，許多（如果不是我看到的大部分看板系統）都是電子的。
掃描條形碼而不是使用物理卡。
兩種最重要的看板類型是：
生產（P）看板：P看板授權工作中心生產固定數量的產品。 P-kanban卡在與之相關的容器上攜帶。
運輸（T）看板：T-kanban授權將整個集裝箱運輸到下游工作站。
T-kanban卡也放在與運輸相關的容器上，以再次移動通過循環。
當工廠地板上的垃圾箱是空的時（因為其中的零件在製造過程中被用完），空垃圾箱和看闆卡被返回到工廠商店或倉庫（庫存控制點）。
工廠商店用工廠商店裡的滿箱取代工廠地板上的空箱，其中還包含看闆卡。
工廠商店將空倉和看闆卡一起發送給供應商（正如我之前提到的，這些日子通常是電子化的）。
供應商的完整產品垃圾桶及其看闆卡交付到工廠商店; 供應商保留空倉。
這是這個過程的最後一步。 因此，該過程永遠不會用完產品 - 可以被描述為一個閉環，因為它提供了所需的確切數量，只有一個備用倉，因此永遠不會出現供應過剩。 這個“備用”垃圾箱允許供應，使用和庫存系統中的運輸不確定性。
一個好的看板系統可以為每個產品計算足夠的看闆卡。
這是高效看板系統的關鍵 - 不斷計算和重新計算看板垃圾箱尺寸（每個看板單元的數量）以及看板垃圾箱的數量。
簡單看板系統實施的一個例子是供應零件的“三倉系統”，沒有內部製造。 一個倉位在工廠車間（初始需求點），一個倉位在工廠商店或內部倉庫（庫存控制點），一個倉位在供應商處。
當工廠地板看板箱清空時，看板系統向工廠商店或內部倉庫發送看板補貨信號 - 這表示供應商也這樣做。 在一些大批量操作中，看板尺寸可能是單一生產運行，而供應商則有兩個或更多看板倉可用。 如果供應商的補貨時間很長，也會發生這種情況。
大多數優化的供應鏈在其核心流程中都有看板。