精益製造的起源和原則是什麼？
精益生產的推動源於豐田生產系統，後者通常被稱為準時制（JIT）生產。 豐田公司在第二次世界大戰後取得了成功，當時日本工廠擁有者採用了許多美國生產和質量技術。 亨利福特的製造技術和愛德華茲戴明的統計質量控制思想成為豐田生產過程的基礎。
與美國汽車行業不同，豐田鼓勵員工參與生產過程。 該公司介紹了質量小組，這是一群見面討論工作場所改善的工作人員。 質量小組成員向管理層介紹生產質量。
豐田開發了一套程序，減少了安裝和轉換所需的時間。 與福特的生產不同，豐田開發了小批量生產，這需要一套減少設置和更換時間的流程。 最終的程序是單分鐘模具交換（SMED）。 SMED方法中有7個步驟用於轉換，包括簡化外部和內部活動。
其他日本製造商採用了豐田的發展，但沒有一個獲得成功。 在20世紀80年代，美國公司開始採用豐田開發的一些流程，並給出了連續流程製造（CFM），世界級製造（WCM）和無庫存生產等名稱。
精益生產原理
採用精益製造流程的公司的最終目標是減少浪費。 一般的公司會浪費大量的資源。 在製造過程已經過時的情況下，廢物水平可能接近90％。 通過採用精益製造工藝，廢物可減少到25-35％左右 。
精益製造流程可以改進：
- 物料搬運
- 庫存
- 質量
- 客戶滿意度
物料搬運
在部署精益生產程序時，物料處理的好處包括更少的物料移動，更短的倉庫行駛距離和更簡單的倉庫採摘路線。 這也有助於節省庫存和提高質量。
庫存
通過使用小批量，入站和出站隊列更小。 這減少了需要在隊列中的庫存，並因此減少了總體庫存水平。
質量
小批量意味著任何出現的質量問題都可以在製造時處理。 在批量較大的製造過程中，質量問題可能直到後期才會被識別出來，並且在時間和資源方面可能會導致成本高昂的糾正。
客戶滿意度
材料處理，庫存和質量的改善都會導致更成功的製造業務。 如果物品按時交付並在交貨到期日前交付給客戶，則客戶滿意度將提高。 如果發送給客戶的物品具有更高的質量標準，情況也是如此。 這將減少維修，退貨和客戶投訴的發生率 。
最終，您的精益製造流程需要支持您的公司向顧客提供顧客需要的東西，顧客需要時 - 並通過降低成本來實現。 這不僅是優化供應鏈的定義，而且是精益生產核心的原則。
無論您是在調查精益製造作為支持工具以減少運營流程中的浪費 - 還是出於同樣的原因考慮六西格瑪，您都需要一個不僅僅是一次性項目的項目，而是一個改變在你公司的生活方式。 如果你希望精益生產能成為解決公司所有問題的靈丹妙藥 - 那麼你就需要明白，精益生產不僅僅是解決你車間的一個方面問題。
面向流程的變革意味著企業運營方式的演變。 理解這是你成功轉向精益的第一步。
這篇關於精益製造的起源和原則的文章已由物流和供應鏈專家Gary Marion更新。